Linie granulowania pasz.
Pasze
Sypkie Granulowane
Sterylizowane
Projekty i produkcja linii produkcji pasz.
Nowoczesne żywienie zwierząt wymaga stosowania bezpiecznych i wydajnych technologii, od których zależy cena żywca oraz jakość mięsa. W tym łańcuchu Nawrocki Technologie Granulowania dostarcza rozwiązania technologiczne i techniczne, które gwarantują najlepsze wyniki produkcyjne dla producenta i pasz i zwierząt. Nasze doświadczenie obejmuje produkcję pasz sypkich, sterylizowanych oraz granulowanych.
Historia sięga lat siedemdziesiątych
Nasza przygoda z technologiami dla granulowania pasz
sięga lat siedemdziesiątych, kiedy Fabryka Maszyn i Urządzeń dla Przemysłu Spożywczego SPOMASZ Żnin rozpoczęła produkcję granulatorów GR2 305 na brytyjskiej licencji.
Granulatory rozszerzyliśmy o inne urządzenia do produkcji pasz granulowanych, aby oferować polskiemu, rodzącemu się rynkowi paszowymi rozwiązania, które były początkiem tej branży.
Od początku byliśmy głównym projektantem technologii, która została poszerzona o sterylizację, ekstruzję i inne rozwiązania, które służą nowoczesnej produkcji pasz.
Procesy w mieszalni pasz
1. Przyjęcie i czyszczenie surowca
-
Zadołowany kosz zasypowy z wybierakiem ślimakowym i podnośnikiem kubełkowym. Zadaszenie wiatą ogranicza nawiewanie niepożądanych elementów. W razie potrzeby dostarczamy hydrauliczną wywrotnicę.
-
W przypadku przyjmowania surowców mokrych stosujemy podciśnieniowe suszarnie zbóż.
-
Czyszczalnia z filtrem zapewnia bezproblemową i higieniczną produkcję wszelkich pasz na dalszych etapach.
-
System silosów lejowych i płaskodennych oraz zbiorników magazynowych do przechowywania głównych surowców i dodatków.
2. Dozowanie i ważenie
2.1. Stacja mikro
-
Do precyzyjnego dozowania komponentów sypkich.
-
System mikrodozowania złożony ze zbiorników ze stali nierdzewnej lub kwasoodpornej.
-
Dozowniki ślimakowe o wysokiej dokładności dozują precyzyjnie zadaną porcję poszczególnych komponentów paszowych. Wyposażone w zasuwy pneumatyczne.
-
Zbiorniki kwadratowe lub okrągłe o pojemności od 0,5m3 do 4m3 z czujnikami poziomu Endress-Hauser lub innymi.
-
Ilość zbiorników jest dostosowana do receptury, zwykle od 6 do 30. Wielkość zbiorników zależy od % udziału komponentu. Materiał zależy od rodzaju komponentu, zwykle jest to stal kwasoodporna. Włazy zabezpieczone elektronicznie ze zwolnieniem blokady z centralnego systemu sterowania. Dostęp do włazów z platformy wyposażonej w dźwig elektryczny o udźwigu 3,2 ton.
-
W przypadku surowców trudnoosypujących się stosujemy wibratory lub młotki instalowane na stożkach wylotowych.
-
System montowany jest na niezależnej konstrukcji.
-
Elektroniczne wagi stożkowe pod dozownikami ślimakowymi o pojemności 50, 100, 200 lub 300 kg z zasuwami pneumatycznymi. Wykonane ze stali KO.
2.2. Stacja big-bag
-
Stosowana do komponentów typu wapno, sól itp.
-
Konstrukcja z lejem z blachy KO i dozownikiem ślimakowym.
-
Łączenie z wagą za pomocą kołnierzy brezentowych.
2.3. Stacja rozładunku ręcznego
-
Wykonana ze stali kwasoodpornej z naciskiem na minimalizację resztek surowców.
-
Wyposażona w mechanizm przyjęciowy, minimalizujący pylenie,
-
Niezależny filtr pyłowy z zawracaniem do systemu transportowego lub z podłączeniem do centralnego systemu filtracyjnego.
-
Zbiornik surowca występuje w kilku wariantach objętościowych.
-
Możliwość regulacji wysokości.
-
Opcjonalny wibrator dla wydajniejszego opróżniania.
2.4. Wagi makro
-
Wagi tensometryczne, oparte na 3 czujnikach.
-
Dostosowane indywidualnie do konkretnej lokalizacji i wymagań technologicznych.
-
Wykonanie ze stali konstrukcyjnej, na niezależnej konstrukcji z elastycznymi łącznikami dla dozowników ślimakowych lub innego typu systemu dozowania. Możliwe wykonanie ze stali KO.
-
Wysyp zintegrowany z szybkim wybierakiem ślimakowym, skręcany śrubami i z uszczelnieniem. Dostosowany do podłączenia z podnośnikiem kubełkowym.
2.5. Dozowanie tłuszczów, kwasów, wody, melasy
-
Ilość dozowana: 0,5% - 6%.
-
Realizowane ze zbiornika (wewnętrznego lub zewnętrznego z ogrzewaniem) poprzez izolowane i ogrzewane rurociągi z filtrami.
-
Zespół pomp dostosowanych do konkretnych surowców płynnych.
-
Komplet zaworów, manometrów, pomp i przepływomierzy oraz kolektor dysz natryskowych, okablowanie sygnałowe i zasilające.
-
Zespól dysz z automatycznym przedmuchem sprężonym powietrzem.
-
Pełna automatyka pracy zintegrowana z centralnym systemem sterowania.
3. Rozdrabnianie (mielenie)
-
Proces przeprowadzany jest w młynach bijakowych poziomych lub pionowych lub w mlewnikach.
-
Maszyny o mocy dostosowanej do wydajności wytwórni pasz i procentowego zużycia danych zbóż.
-
Zespół mielący składa się z separatora magnetycznego, zbiornika buforowego, dozownika ślimakowego, śrutownika lub mlewnika oraz zespołu odbioru zmielonego zboża.
-
Lokalny filtr usuwa z systemu pyły i powinien zostać podłączony do centralnego systemu odpylania.
-
Możliwa integracja systemu mielenia ze zbiornikiem nadmieszarkowym.
4. Mieszanie
-
Mieszalniki łopatowe kompaktowe są zespołem służącym do efektywnego i dokładnego (1 : 10 000 dla pasz) mieszania komponentów sypkich oraz płynnych przeznaczonych do dalszej obróbki (sterylizowanie, granulowanie) lub pakowania i magazynowania.
-
Pojemności od 500l do 10 000 litrów.
-
Czas mieszania: 6 minut (10 szarży na godzinę).
-
Wyposażone w zbiornik nadmieszalnikowy, podmieszalnikowy oraz wybierak ślimakowy. Zalecane do pomieszczeń o ograniczonej wielkości.
-
Wysypy typu bombowego z dwiema klapami napędzanymi przez siłowniki pneumatyczne.
-
System łączników z dyszami do dozowania płynów. Dysze dostosowane do rodzaju płynu.
-
Budowa poszczególnych sekcji redukuje do minimum ryzyko dostania się jakichkolwiek zanieczyszczeń.
-
Specjalne wykończenie wewnętrznych ścian mieszalnika zmniejsza osadzanie się resztek poprzednich szarż.
-
Łopatki wału mieszającego wykonane ze stali kwasoodpornej.
5. Kondycjonowanie
-
Jest niezmiernie ważnym etapem przed sterylizowaniem i granulowaniem mieszanki sypkiej. Polepsza strawność i przyswajalność pasz oraz ma ogromny wpływ na ich wysoką jakość. Ponadto wzrasta efektywność granulowania.
-
Kondycjonowanie odbywa się w jednym kondycjonerze lub zespole dwóch kondycjonerów o przedłużonym działaniu, wtedy czas kondycjonowania wydłuża się do nawet 34 sekund.
-
Kondycjoner jest wykonany ze stali kwasoodpornej, ocieplony matami grzewczymi (opcjonalnie z obwodem elektrycznym), posiada przyłącze parowe z zaworem odcinającym ręcznym.
-
Przyłącze parowe może zostać dostosowane do istniejącego zespołu redukcji i stabilizacji pary.
6. Sterylizowanie
-
Sterylizacja jest coraz popularniejszą formą obróbki cieplnej sypkiej mieszanki paszowej, której celem jest eliminacja salmonelli, bakterii, grzybów i innych drobnoustrojów.
-
Proces odbywa się bezpośrednio przed granulowaniem w celu skrócenia drogi transportowej i utrzymania wysokiej temperatury paszy.
7. Granulowanie
-
Jest procesem formującym paszę sypką do postaci granulatu o wymaganej średnicy i gęstości.
-
W granulatorze dwie lub trzy rolki wciskają paszę w otwory matrycy. W niej następuje kompresja i nadanie granulkom formy walcowej.
8. Chłodzenie granulatu
-
Jest wymagane, aby zredukować poziom wilgoci oraz zwiększyć mechaniczną odporność granulek.
9. Kruszenie granulatu
-
Odbywa się w kruszarkach walcowych.
-
Celem jest rozdrobnienie granulek na mniejszą frakcję, możliwą do spożycia przez pisklęta.
-
Kruszenie jest alternatywą dla mikrogranulki.
11. Natłuszczanie
-
Schłodzone i oczyszczone granulki poddaje się natryskiwaniu dodatkową dawką tłuszczu, której nie można dodać na wcześniejszych etapach.
-
Kompletny system natłuszczania na zimną granulkę umożliwia podniesienie wartości kalorycznej pasz, bez obniżenia ich właściwości mechanicznych, które są tak ważne podczas magazynowania i dalszego transportu.
10. Czyszczenie granulatu
-
W procesie produkcyjnym powstają niepożądane okruchy i pyłki, które należy usunąć ze zgranulowanej masy przed pakowaniem, magazynowaniem lub ekspedycją.
-
Do czyszczenia służą przesiewacze wibracyjne.
-
Kliknij tu i dowiedz się więcej o przesiewaczach >>
12. Pakowanie i paletyzowanie
-
Granulat może zostać pakowany w worki. Naważanie i pakowanie odbywa się całkowicie automatycznie.
-
Dla wydajności powyżej 10 t/h zalecamy stosowanie paletyzatora z owijarką palet w folię typu stretch.
13. Magazynowanie i ekspedycja
-
Gotowa pasza zgranulowana trafia poprzez system transportu poziomego i pionowego do silosów i zbiorników magazynowych, a stamtąd do sekcji pakowania lub na ekspedycję samochodową.
14. Automatyka procesów
-
Wszystkie maszyny i urządzenia oraz systemy wspierające pracują pod kontrolą automatycznego systemu sterowania AIAC.
>> Rzut mieszalni pasz sypkich i linii granulowania pasz z ekspedycją
>> Rzut linii granulowania pasz z ekspedycją
>> Rzut linii granulowania w technologii pionowej (transport grawitacyjny)
